Lors de la conception d’un produit, ses applications potentielles doivent être prises en compte. Les pièces moulées sous pression en aluminium peuvent non seulement remplir des fonctions structurelles, mais également améliorer l’esthétique. C’est pourquoi il est devenu une alternative populaire aux autres matériaux.

Étant donné que les ordinateurs modernes sont beaucoup plus puissants qu'auparavant, le temps de traitement a augmenté plusieurs fois. Les pièces embouties ont non seulement une excellente importance structurelle mais possèdent également d'excellentes fonctions esthétiques.

Vous devez clairement préciser la fonction de la pièce sur la machine de moulage sous pression. Cela peut vous aider à sélectionner le matériau approprié et à déterminer la tolérance appropriée pour les paramètres de conception en fonction de vos besoins. Vous devez également prendre en compte la résistance à la corrosion, le rapport résistance/poids, la conductivité et d’autres propriétés de la pièce.

Cependant, les clients finissent souvent par payer pour une qualité et une résistance qui dépassent de loin leurs exigences. Par conséquent, bien comprendre l'utilisation fonctionnelle des pièces vous aidera à mieux comprendre le processus de moulage sous pression.

Pour les pièces moulées internes en aluminium, l’apparence n’a pas d’importance. Mais pour les pièces moulées externes telles que les coques ou les boîtiers, l’apparence devient très importante.

Les utilisateurs finaux ont toujours une préférence pour les produits esthétiques. Ainsi, quelles que soient les performances des composants, les consommateurs donneront la priorité à l’apparence. Par conséquent, les pièces externes moulées sous pression doivent avoir une apparence attrayante.

Par conséquent, lors de la conception des pièces, il convient de tenir compte de l’aspect esthétique. Planifiez à l’avance l’effet de traitement de surface que vous souhaitez obtenir. Un bon traitement de surface peut fournir une protection supplémentaire contre les conditions météorologiques extrêmes.

Le processus d'assemblage des pièces moulées en aluminium peut être relativement simple ou très complexe, selon la complexité des pièces. Les équipements de coulée traditionnels présentent certaines limites quant aux types de pièces pouvant être coulées. Par conséquent, il était auparavant très difficile de créer des détails complexes.

Cependant, les pièces complexes peuvent être divisées en sections appropriées, puis reliées entre elles grâce à des méthodes d'assemblage adaptées après la coulée. Certaines techniques courantes d'assemblage par moulage sous pression comprennent :

• Fixation
• Sujet
• Soudage
• Composants métalliques moulés par injection
• Carottages, etc.
  
  

Avant de commencer la conception, vous devez sélectionner une technique d'assemblage spécifique pour les pièces moulées sous pression. Comme la méthode d'assemblage peut affecter considérablement la conception, veuillez choisir l'option d'assemblage appropriée qui répond à vos exigences.

Vous devez effectuer une analyse détaillée du budget des coûts du projet. Parce que la question budgétaire touche directement tous les aspects de votre activité manufacturière. Votre conception doit être basée sur le budget pour répondre aux exigences du budget.

Les concepteurs expérimentés peuvent réduire considérablement le coût du moulage sous pression sans compromettre la qualité des pièces. Vous devez respecter certains paramètres de conception pour éviter une conception excessive des pièces et ainsi éviter des coûts inutiles.

Par exemple, l'ajout de rainures vous permet de concevoir des pièces plus légères sans sacrifier les performances. Cela peut également réduire les coûts matériels. De plus, la réduction ou l'élimination des chanfreins et des angles vifs peuvent réduire considérablement les coûts et la complexité des moules et des processus de coulée.

La conception des produits peut varier considérablement en fonction du choix des matériaux. Chaque alliage a certaines limites. Pour obtenir la meilleure intégrité et résistance des pièces moulées sous pression en aluminium, une conception et une exécution minutieuses sont nécessaires.

Selon la composition des éléments d'alliage utilisés dans l'aluminium, son poids, sa fluidité, sa résistance, sa conductivité, son point de fusion et d'autres propriétés peuvent varier. Cependant, tous les éléments en alliage ne conviennent pas aux matériaux de coulée.

Certains alliages d'aluminium populaires qui peuvent être utilisés pour le moulage sous pression comprennent :

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Il existe de nombreux autres types d’alliages d’aluminium. Vous devez choisir celui qui convient en fonction de vos besoins spécifiques et de vos contraintes budgétaires.

L'angle de dépouille est l'un des paramètres de conception importants dans le moulage sous pression de l'aluminium. Il fait référence au degré de conicité ou d'inclinaison entre le noyau et la surface de la pièce et la ligne de joint du moule. Nous l'appelons également l'angle de dépouille.

Le concepteur doit prévoir des angles d'éjection suffisants lorsque cela est nécessaire. Car sans angles d'éjection adéquats, les pièces moulées seront difficiles à retirer après solidification, et il existe toujours un risque d'endommager les pièces ou même le moule lui-même.

Lors du calcul des exigences en matière d'angle de séparation, veuillez prendre en compte les facteurs suivants :

• Généralement, un angle de chanfrein commun est adopté pour la plupart des éléments géométriques.
• Il existe quelques exceptions pour les murs et surfaces intérieurs. Dans de tels cas, le volume de ventilation est généralement le double de celui des murs extérieurs.
• Les exigences en matière d'angle de dépouille peuvent varier en fonction de l'alliage utilisé pour la coulée. Vous devrez peut-être calculer l'angle de dépouille en fonction du type d'alliage d'aluminium que vous avez choisi.
  
  

Ce qui suit illustre les tolérances standard pour les angles de dépouille de la surface interne des pièces moulées en aluminium de différentes profondeurs.

Les tolérances standard pour tout alliage peuvent être calculées à l'aide de l'équation suivante.

Si vous souhaitez obtenir un angle de dépouille plus petit, vous pouvez utiliser des tolérances précises. Cependant, cela nécessite un traitement plus précis et entraîne des coûts plus élevés. Par conséquent, il est recommandé d’éviter d’utiliser des tolérances précises, sauf si cela est absolument nécessaire.

Les tolérances de précision pour le dépouille de la surface interne des pièces moulées en aluminium de différentes profondeurs sont les suivantes.

C'est la formule pour calculer la tolérance de précision des pièces.

Veuillez noter que le projet de diagramme ci-dessus a été exagéré pour une meilleure compréhension du concept. En fait, le projet de diagramme est très petit et, s'il n'est pas observé attentivement, il est généralement impossible de le remarquer.

La conception coordonnée du moule mobile et du moule fixe est d’une importance vitale. Même si l’un d’eux est incohérent, cela entravera le processus de moulage sous pression de l’aluminium. La conception du moule mobile est généralement plus complexe. La structure du moule fixe est relativement simple, mais le moule mobile doit gérer davantage de composants. Lorsque le matériau est injecté dans le moule, en raison de la pression exercée par le matériau en excès, le noyau peut glisser, entraînant des dimensions surdimensionnées.

Les tolérances des composants mobiles du moule dépendent de la tolérance linéaire et de la tolérance de la zone de projection. Parmi eux, la tolérance linéaire fait référence à la longueur du curseur du noyau du moule, tandis que la zone de projection fait référence à la tête du curseur du noyau du moule faisant face au matériau fondu.

Le déplacement peut s'effectuer selon une direction linéaire perpendiculaire à la zone de projection. Par conséquent, il est préférable de maintenir la tolérance de déplacement des composants du moule à la valeur minimale de zéro degré.

En raison de la structure de l'équipement de moulage sous pression, seules des tolérances relativement importantes ou positives peuvent être autorisées pendant le processus de production. En fonction de certaines variables de surface projetée, les tolérances standard et les tolérances de précision sont les suivantes. Ligne directrice NADCA.

La ligne de séparation est la position où les deux moitiés du moule se rejoignent pour former la structure complète du produit. En raison du processus de moulage sous pression, la formation de la ligne de joint est inévitable. Parce que la conception comprend toujours au moins deux composants.

La ligne de joint indique clairement la distinction entre la matrice mobile et la matrice fixe du moule. La tolérance du plan de joint fait référence à la quantité maximale de séparation du moule autorisée pour garantir la bonne exécution du processus de moulage sous pression de l'aluminium.

Lorsque la pression du matériau tente de forcer les deux moitiés du moule à se séparer, le matériau s'écoule du point de séparation le long de la ligne de joint. C'est le défaut flash du moulage sous pression. Le moulage nécessite des processus de finition supplémentaires pour retirer le flash, les colonnes montantes, les portes et les ports de trop-plein. La tolérance du plan de joint est fonction de la surface projetée du moule, qui représente la surface de séparation où la matière en fusion se déplace d'un demi-moule à l'autre.

Les moules complètement fermés ne présentent aucun espace entre eux, la tolérance de la surface projetée est donc toujours positive. Le degré de séparation du moule dépend de la pression de l'enveloppe du moule et de la force de serrage appliquée pour maintenir les deux moitiés du moule fermées.

La tolérance du plan de joint varie en fonction de l'alliage, de la taille et de la profondeur de la pièce. Les valeurs de tolérance standard recommandées et les valeurs de tolérance de précision pour la ligne de joint de moulage sous pression sont les suivantes.

Cependant, si la surface projetée de la pièce moulée sous pression dépasse 300 pouces carrés, veuillez consulter l'usine de moulage sous pression (1935,5 cm²).

La surépaisseur d'usinage fait référence à la quantité de matière première qui peut être retirée de la pièce finie en aluminium moulé sous pression. Les pièces moulées peuvent présenter des aspérités de surface et des formes géométriques légèrement différentes de la conception réelle. Par conséquent, après le moulage sous pression, un traitement secondaire est nécessaire pour corriger ces erreurs.

Le point clé est que les meilleures propriétés mécaniques et densités des pièces moulées se situent à la surface ou à proximité de la surface. Par conséquent, la surépaisseur d’usinage doit être soigneusement déterminée pour éviter de pénétrer dans les pièces les moins denses.

Cependant, lors de la phase de conception, une certaine surépaisseur d'usinage doit être spécifiée pour les variables d'usinage et de coulée. Si la surépaisseur d'usinage est trop petite, elle risque de ne pas répondre aux exigences de qualité de surface et il existe un risque de laisser des défauts dans les pièces.

D’un autre côté, une surépaisseur d’usinage excessive pour les pièces augmentera le temps de production, les coûts de main-d’œuvre et les dépenses globales. Consulter au préalable le fournisseur de moulage sous pression vous aidera à déterminer la surépaisseur d’usinage appropriée.

Généralement, la surépaisseur d'usinage minimale doit être de 0,010 pouces (0,25 millimètres) pour réduire l'usure des outils et minimiser la porosité des pièces moulées. La surépaisseur d'usinage maximale est la somme de la surépaisseur d'usinage minimale et de la déformation des pièces moulées.

Ce qui suit est un exemple de comparaison des surépaisseurs d'usinage à deux positions de points de référence différentes.

Toutefois, des considérations supplémentaires sont nécessaires pour les pièces plates et de grande taille. Vous pouvez consulter votre rouleur pour vous assurer des valeurs de surépaisseur d'usinage dans ce cas.

Essayez toujours de maintenir l’épaisseur de paroi de l’ensemble du composant uniforme. Une épaisseur uniforme est bénéfique pour une meilleure fluidité et solidification du métal. Par conséquent, la qualité et l’intégrité du moulage seront meilleures.

Cependant, si vous devez prévoir des épaisseurs de paroi variables dans votre conception, vous devez introduire une transition progressive sous la forme de coins/rayons arrondis au lieu de modifier brusquement l'épaisseur. Sinon, des arêtes vives resteront dans votre conception.

Lors de la conception des produits, il ne doit y avoir aucune arête vive. En effet, cela affectera l’écoulement du métal et rendra difficile le retrait du moule après la coulée. Cependant, si les murs se rejoignent au niveau de la ligne de séparation, ces bords peuvent être conservés.

Bien qu’il n’existe pas de norme absolue en matière d’épaisseur ou de finesse des parois, il est préférable de les maintenir dans une certaine limite. La plage d'épaisseur de paroi typique pour les pièces moulées sous pression en aluminium est de 0,0787 pouces (2,0 millimètres) à 0,1378 pouces (3,5 millimètres). Cela dépend également de la taille et de la structure de la pièce.

Cependant, cela peut varier en fonction de l'alliage de la pièce moulée, de la configuration de la pièce, de la taille de la pièce et de l'application. Par exemple, si la taille de la pièce est petite, il est possible de couler une section de mur aussi fine que 0,020 pouces (0,50 millimètres).

Cependant, il peut y avoir des exceptions à l'épaisseur de paroi maximale et minimale pour les petites et grandes pièces moulées en aluminium. Si vous rencontrez des problèmes, vous pouvez consulter votre usine de moulage.

L'augmentation de l'épaisseur de la paroi améliorera la rigidité de la pièce. Cependant, une paroi trop épaisse retardera le processus de refroidissement et gênera ainsi le processus de solidification. Par conséquent, à moins que des mesures appropriées ne soient prises, la qualité du moulage sera médiocre.

Les parois épaisses augmenteront également le poids du produit. Par conséquent, les concepteurs de produits qui se concentrent sur la réduction du poids des composants ont tendance à préférer utiliser des parois minces. Cependant, si l'épaisseur de la paroi dépasse une certaine limite, la rigidité sera trop faible et elle aura tendance à se déformer lors du traitement ultérieur.

Le problème de déformation peut être résolu grâce à un traitement progressif. Cependant, les parois minces des pièces moulées manquent de rigidité et de résistance. L'installation de nervures de renforcement peut améliorer considérablement la rigidité des parois minces, les rendant ainsi plus stables.

Cependant, la technologie moderne de moulage sous pression est déjà suffisamment avancée pour gérer la plupart des paramètres clés de conception. Mais ces technologies ne doivent être envisagées que si elles peuvent garantir de meilleures performances ou des avantages économiques pour les pièces.

Les dispositifs de retenue et les rainures métalliques sont deux caractéristiques courantes des composants légers. Ils peuvent réduire considérablement la quantité de matériau nécessaire à la fabrication des composants, sans affecter leur intégrité et leur résistance.

Le gain de place en métal fait référence aux espaces creux que l'on trouve généralement dans les nervures de renforcement, qui sont utilisés pour réduire l'utilisation de matériaux et ainsi diminuer le poids du composant. Les sections situées entre les nervures de renforcement sont de peu d'utilité et peuvent donc être retirées de la conception en toute sécurité.

Lors de la conception des protections métalliques des pièces, il convient de garder à l’esprit les points suivants.

• Évitez les bords tranchants des protections métalliques. Utilisez des coins/rayons arrondis avec un rayon aussi grand que possible. Le rayon minimum doit être de 0,06 pouce (1,524 mm).
• Maintenir une épaisseur de paroi uniforme autour du protecteur métallique. Essayez de rendre l'épaisseur proche de la valeur habituelle recommandée.
• Fournissez un angle de contre-dépouille aussi grand que possible.
  
  

La structure en forme de sac est une autre technique de réduction de poids. La partie à paroi mince peut être utilisée pour remplacer la partie plus épaisse par des trous, réduisant ainsi la quantité de matériau nécessaire à la production. Cependant, la structure en forme de sac provoque parfois un retrait irrégulier.

Par conséquent, vous devez décider avec soin où utiliser les cavités. Vous pouvez également utiliser des nervures de renfort pour rehausser la structure des cavités. Cela augmentera la rigidité des cavités et améliorera l'écoulement du métal. Réduire la quantité de métal utilisée peut également augmenter la vitesse de refroidissement, raccourcissant ainsi le cycle de production.

• Lorsque deux surfaces qui se croisent présentent des angles vifs, l'utilisation de coins ou de rayons arrondis pour les relier peut empêcher une concentration élevée de contraintes dans cette partie du moule ou du composant.
• Congé/rayons : pour les bords ou les coins le long de la ligne de séparation du moule, aucun congé/rayon n'est requis.
• Prévoyez un angle de dépouille suffisant pour les congés perpendiculaires à la ligne de joint.
  
  

Vous pouvez concevoir le congé/rayons dans les pièces selon les directives suivantes.

Les concepteurs doivent suivre les considérations de conception suivantes pour réduire le retrait des pièces moulées en aluminium.

• Lors de la conception, les sections excessives ou épaisses doivent être évitées. Si possible, la conception devrait être révisée pour utiliser des sections plus minces et des matériaux d'âme économisant le métal.
• L'ajout de nervures plates ou verticales au mur peut améliorer les caractéristiques d'alimentation et réduire la tendance au retrait.
• L'ajout de broches de compression peut réduire le retrait dans des zones spécifiques.

Voici quelques considérations de conception qui doivent être prises en compte lors de la conception des bossages dans les pièces.

• Si un trou est nécessaire, essayez d'ajouter un trou au centre de la plate-forme surélevée pour obtenir une épaisseur de paroi uniforme.
• Prévoyez des coins arrondis plus grands pour les saillies afin de permettre au métal en fusion de s'écouler de manière appropriée.
• Il est recommandé d'ajouter des nervures, car elles peuvent contribuer à assurer un bon remplissage de la saillie et également fournir une résistance supplémentaire à la saillie.
• Prévoyez une ventilation suffisante de la saillie afin que les pièces moulées puissent être éjectées plus facilement.
  
  

Il s'agit d'une courte vidéo qui explique le processus d'application et de conception de la plate-forme surélevée en moulage sous pression.

Les concepteurs doivent tenter d'aligner ces caractéristiques géométriques parallèlement à la direction d'éjection du moule, ou repenser la pièce pour éliminer le besoin du noyau/de la glissière. L'exemple suivant montre comment reconcevoir la pièce pour éliminer le besoin de noyaux latéraux.
Cependant, dans certains cas, vous devez introduire des noyaux/diapositives pour projeter les fonctionnalités sans nécessiter de traitement ultérieur. Vous pouvez concevoir des glissières à carottes ou des tiges de traction pour éliminer le besoin de la plupart (sinon la totalité) des opérations de traitement secondaire.

Par conséquent, les difficultés provoquées par l'augmentation du coût initial du moule et le cycle de coulée prolongé peuvent être atténuées en réduisant le nombre d'étapes de traitement secondaire. En conséquence, la répétabilité des pièces a été considérablement améliorée.

Le mécanisme latéral d’extraction du noyau et le mouvement du curseur sont généralement entraînés par des broches inclinées ou des vérins hydrauliques. Les broches inclinées sont des dispositifs mécaniques utilisés pour le mouvement d'extraction du noyau/curseur. La séquence d'ouverture et de fermeture du moule principal peut activer les broches inclinées.

Les broches inclinées peuvent donc être utilisées sans source d’alimentation supplémentaire. Le coût de production est également inférieur. Cependant, les broches inclinées peuvent gêner le démontage des pièces moulées et ne conviennent que pour des coulisses plus courtes.

Le curseur supérieur a également des difficultés à utiliser les joints à broches et ne peut utiliser que des ressorts. L’utilisation d’une méthode hydraulique peut résoudre ces problèmes. Vous pouvez définir un cycle et utiliser le curseur supérieur. Cela ne gênera pas le recyclage des pièces moulées.

Il existe d'autres méthodes de mouvement qui peuvent être utilisées pour le noyau/bélier. Le concepteur doit choisir la méthode de mouvement appropriée en fonction de facteurs tels que le budget, le volume de production, la taille de la pièce et la longueur de déplacement du noyau/vérin dans la pièce coulée.

Vous pouvez discuter avec votre usine de moulage sous pression pour obtenir des suggestions appropriées concernant la conception du mécanisme latéral de traction/coulissement du noyau. Nous apprécions également vos demandes et ferons de notre mieux pour vous aider.

Les fils peuvent être facilement formés par une machine de moulage sous pression en aluminium. Les filetages coulés sont généralement limités aux filetages externes qui ne nécessitent pas de niveau d'ajustement précis.

Si vous avez besoin d'une qualité de précision spécifique pour votre pièce, vous pouvez toujours consulter votre usine de moulage sous pression. Traitement secondaire Pour obtenir une meilleure précision, des ajustements peuvent être nécessaires. De plus, le diamètre principal doit suivre la définition spécifiée du profil de filetage convenue par les deux parties.

Les tolérances maximales et minimales pour certaines opérations idéales de formage de filetage sont les suivantes :

Cependant, lors de la création de fils de discussion, veuillez garder les points suivants à l'esprit.

• Des opérations de détourage supplémentaires peuvent être nécessaires pour éliminer les bavures formées entre les filetages.
• Essayez d'appliquer autant que possible des tolérances directes au lieu de spécifier la qualité d'ajustement du filetage.
• Ces valeurs incluent les limites de tolérance pour les composants mobiles du moule, les lignes de joint et les dimensions linéaires.
• Lorsque des tolérances de filetage plus strictes sont requises, veuillez consulter l'usine de moulage sous pression.
• Garder les filetages au niveau de la ligne de joint lisses peut simplifier considérablement le processus de fabrication. Puisque des filetages de plein diamètre ne sont pas nécessaires. Garder les filetages lisses permet au moule de bouger légèrement sans affecter la pièce.

Le tableau suivant montre la configuration de thread externe recommandée.

• Définissez clairement toutes les spécifications requises par l’usine de moulage sous pression. En raison du grand espace dans le moule, les inserts nécessitent généralement des tolérances plus strictes. Veuillez obtenir l'approbation de l'usine de moulage sous pression pour vous assurer que les tolérances des inserts sont suffisantes.
• Si le client souhaite fournir les pales, veuillez négocier avec l'usine de fonderie pour vous assurer que les tolérances sont conformes aux suggestions de l'usine de fonderie. Parce que des lames avec des tolérances inappropriées peuvent sérieusement endommager le moule.
• Analysez la contrainte provoquée par les inserts. Assurez-vous que ces contraintes n’ont pas d’impact à long terme sur les performances du produit.
• L'insert peut être façonné de n'importe quelle manière selon les besoins pour garantir qu'il fournit une force d'ancrage suffisante pour les conditions de charge attendues.
• Évitez les angles vifs et autres caractéristiques susceptibles de provoquer une concentration de contraintes dans les pièces.

La fonction de la tige de poussée est de pousser la pièce moulée solidifiée hors du moule. Une autre fonction de la tige de poussée est de serrer la pièce moulée pour l'empêcher de se plier en raison de la contrainte concentrée pendant le processus de solidification. Cependant, l’inconvénient de la tige de poussée est qu’elle laisse des traces sur la pièce moulée.

Par conséquent, les concepteurs doivent sélectionner avec soin la position et la taille de la tige de poussée en fonction de la taille, de la structure et d'autres facteurs du moulage. Lors de la conception de la tige de poussée, les directives suivantes doivent être suivies.

• Placez la broche d'éjection dans la zone non fonctionnelle du moulage, comme le fond d'une cavité profonde, l'orifice de trop-plein, la saillie ou le bas de la nervure.
• Lors du retrait des pièces moulées, la tige de poussée laissera des marques. Par conséquent, veuillez ne pas positionner la surface extérieure des pièces moulées vers la tige de poussée.
• La tolérance recommandée pour le marquage des broches saillantes ou encastrées est de 0,015" (0,381 mm).
• Veuillez suivre les conseils des ouvriers du moulage sous pression, car ils peuvent vous aider à sélectionner la taille, la position et la quantité les plus appropriées des broches de serrage.
  
  

La bonne méthode de fabrication du moule peut réduire considérablement les marques laissées par la tige de poussée. Ces marques restent cependant bien visibles. Le fabricant d'équipement d'origine et le fabricant de pièces moulées sous pression doivent se mettre d'accord sur la position d'installation de la tige de poussée.

Veuillez également noter que des franges se formeront autour de la broche supérieure. Habituellement, sauf objection du client, aucune frange ne se produira. Les franges de la broche supérieure peuvent être aplaties pour minimiser leur impact.

La plaque d'éjection peut servir de composant supplémentaire pour la broche d'éjection, ou elle peut être utilisée indépendamment. Habituellement, l'usine de moulage utilise la plaque d'éjection comme surface d'installation pour la broche d'éjection. Étant donné que la pression est appliquée uniquement à la plaque d'éjection, la broche d'éjection poussera simultanément la broche d'éjection vers l'avant et rétractera la pièce moulée.

La plaque d'éjection peut également fonctionner indépendamment sans avoir besoin d'une broche d'éjection. Cependant, on ne le voit généralement que dans le micro-moulage. La force appliquée par le plateau d'éjection sur la pièce est utilisée pour l'éjecter. L'avantage est que la plaque d'éjection ne laisse aucune marque sur la pièce moulée comme le fait la goupille d'éjection.

• La surface (épaisseur de ligne) de toute lettre ou symbole doit être d'au moins 0,010 pouce (0,254 mm) ou plus.
• La hauteur des lignes ou des symboles doit être égale ou inférieure à l'épaisseur des lignes.
• Si un texte ou une décoration contient des détails complexes ou des lettres fines, il se peut qu'ils ne soient pas clairs lors du processus de moulage. Essayez donc de les simplifier autant que possible.
• L'angle de dépouille ne doit pas être inférieur à 10°.
  
  

Suivre ces directives devrait être utile dans la plupart des situations. Si vous avez d'autres exigences, vous pouvez toujours consulter votre usine de moulage pour obtenir des conseils appropriés.